Mackie Big Knob Passive

 MOTU 828MK3でパワードモニターの音量をコントロールするのが非常に面倒でした。というのもメインヴォリュームとヘッドフォン音量のツマミが隣接していて非常に小さい。メインヴォリュームを回すとヘッドフォン音量ツマミに触れてしまうので30度ずつくらいしか回せなく、想定外の大音量に咄嗟に音量を下げるとか微調整したりとかが困難でした。

そのうちパッシヴのボリュームコントローラーでも作ろうと２連ポットは用意していましたが、TRSジャックの用意はしていなかったのでずっと保留になっていました。そんな中、馴染みの楽器店にて中古がそこそこの価格で販売されていたのでMackie Big Knobを導入することにしました。部品代と作る手間を考えれば妥当かと。。。

ということで発注してから手元に届くまでの間にケーブル類を用意しておりました。もともと828MK3とV4S2を接続していたケーブルはキャノンコネクターなのに何故かアンバランス接続になってました(笑)。不思議です。てっきりバランス配線にしたつもりでした。

今回は手持ちにTRSプラグが４本見つかったので828MK3からはXLR→TRS、Big KnobからはTRS→XLRとしました。V4S2はTRSでも受けられるコンビネーションジャックですが、元のXLRコネクタを流用しました。

音色変化が気になるという方もいらっしゃるようですが、どうせ２連ポットとジャックを直結しただけだろうと高を括って開腹すると基板にハンダ付けされたポットとジャックの他にコンデンサーと思しき半導体もチラホラ垣間見えました。解析したくなるのをグッと堪えて見なかったことにして閉腹(笑)。

まあしかし使い勝手は断然良くなりました。

ノスドリルの用意

KIRA KND-8が6.5mmチャックなので今まで使っていた6.5mm以上のキリが使えなくなりました。エフェクター等に使用するフォンジャックは9.5mmの穴を開ける必要があるためどうしようかと、、、、。

ということで用意したのはノスドリルという物。不二越のNACHIで軸の部分は1/4インチ(約6.35mm)なのでKND-8にて使用することが出来ます。

とりあえず直近の使用予定はありませんが、いざという時の備えは安心(笑)。

 【2021.11.29追記】

NACHIの同じシリーズで7.0、8.0、9.0、10.0mmの４本を追加しました。

【2021.12.2追記】ケース改造

今まで使っていたドリルケースに入れると、全て下までストンと落ちてしまうようになってしまいました。てことで２段目にシャンクと同じ径の穴を開けた鉄板を装着することにしました。薄板なので難しいのですが勝負が速い溶接で点付け。夜の屋外ということでくっ付けばイイというレベルで、錆止めとしてあり合わせのラッカーで軽くペイントしておきました。まったくお見せできるレベルではないのですが、せっかくのケースを廃棄するのも勿体ないので一つのアイデアとしていかがでしょうか。

KIRA KND-8 導入

今まで右側の藤原産業の卓上ボール盤DP-510を使用していましたが、いまいち精度が出ないのでKIRA KND-8と入れ替えることにしました。少しだけ大きいのですが重量はメチャクチャ重いです(笑)。コラムの太さやテーブルやベッドの厚みも全然違うので、剛性と安定感は圧倒的に違います。KND-8は既に製造中止になり部品の保持期間も過ぎているので故障したらアウトですが、まず壊れるような使い方はしませんし電気系統も簡単なので最悪モーターを交換すれば済むでしょう。

前の持ち主の方と会ったのですが非常に紳士な方であり、その物腰から丁寧に使用されていたことが窺い知れました。

ちなみにDP-510はスピンドルが太く13mmのチャックが付いていましたが、KND-8は6.5mmまでという制約があります。しかしながらDP-510で10mmのキリで鉄材の穴開けをすると軽量が故に本体が暴れて正確な丸い穴が開かないことも度々でしたので、このクラスのボール盤だと6.5mmが妥当だと思います。ですので重量のあるKND-8ならば6.5mmでド安定だと思います。

レトロな感じのラベルが格好イイですね〜。

 

駆動系は入手時はこんな感じででしたが、、、

プーリーを磨き上げてVベルトも新品に交換しました。

コラムやテーブルなども赤さびが出た状態でしたが、、、

肉厚が凄くてとても重いコラムです(笑)。

ある程度磨き上げて綺麗になりました。赤さびを剥がすと嬉しいことに黒さびが出来ていたので、折角なのでこれ以上剥がすのは敢えて止めました。黒さびフェチですので(笑)。あとテーブルの上下動がやや渋かったのですがクランプに溜まったゴミを掃除して少しだけCRC 5-56を吹いたらスムーズになりました。

因みにこちらがDP-510のコラムで肉厚は僅か2mmしかありませんでした(苦笑)。

今回のレストレーション作業ではパーツクリーナーを多用しましたが油分は完全に除去できてしまうので、洗浄後にはしっかりとグリスアップなど必要な箇所にしっかりと注油を行う必要があります。それを怠るとスムーズな動きが損なわれたり摩耗したりと、かえって寿命を縮めてしまうことになる可能性が高いです。ここは要注意です！！

レストレーション的には塗装までしたかったのですが、本体の塗装の状態は良いので色合わせが大変そうだからまたの機会に(笑)。こういう素性の良いレトロな機材ってレストアのし甲斐があって楽しいですね。

【2021.11.14追記】

前日の作業でどうしてもローターが抜けなかったので諦めていたモーターの分解ですが、負荷側のみ蓋を外したらスポッと抜けました。ベアリングの装着部に少しだけCRCを吹いておいたのが功を奏したのでしょう。

あとはプラーでベアリングを抜き取り新しい物を装着するだけです。

プラーはマキタの3701をレストアしたときに用意した安物ですが、全く問題なく取り外すことが出来ました。

取り外したベアリングは6201LBと6202LBの２個。

交換後はシャリシャリした音が消えたので快適になりました。

【2021.11.30追記】
実際に用途が発生したので使用してみました。安価なボール盤と比較すると動作音が非常に静かで、不要な振動は全く感じませんでした。もう安定感が半端なくて、キリの先も微動だにしませんでした。前オーナーが無茶な使い方をしていなかったことが幸いしたのでしょう。しっかりとメンテナンスしながら大切にしたいと思いました。

【2021.12.15追記】
装着されていたチャックがかなり摩耗していてハンドルとの噛み合いが悪くなっていたので、新しいチャックをくれてやりました。

地球印のチャックでしたが今回はユキワ精工のマシングレードのチャックです。型番は6.5EL MGでテーパーはJT1です。

Aguilar DB359 リペア

 入手時から曲がってたアンプの耳部分。

恐らくラックに入った状態で落下もしくはそれに近い力が掛かって、非常に重い自重で曲がったものと推測されます。

当時は直そうと思ったのですが4mmの鉄板の曲がりを直す術がありませんでした。

で、まあいいかと放置していましたが、YouTubeで事故ったトラックのフレームを直す動画を観ていてやってやろうと決心。

横着してラックに入れたままフロントパネルを取り外しましたが、結局はラックから下ろすハメになりました(笑)。

実際にバイスに挟みながら曲げたい方向に力が掛かるように鉄棒を挟んで締め上げたり叩いたりを繰り返しましたが、いつものように写真は撮り忘れました。。。

パネルを取り付けている本体側のステーなんかも曲がっていたので、金槌で叩いて成形しました。パネルは曲がったことで塗装が剥がれていたのでタッチアップ。

【注意】

トラックじゃないのであんまりガンガン叩いてはいけません。。。

【追記】

輸入直後の画像が出てきました(笑)。もともと曲がってましたが輸送中にこの有様。。。

MAKITA 2107FW オーバーホール

2107FWの消耗部品であるガイドのベアリング交換をしました。

ブレードに対して直角に当たる奥のベアリングが特に消耗していました。当たる面積も小さく（ほとんど点）バンドソー全体の荷重が掛かるベアリングなので自然と筋が入ったように削れていますが、ブレずに綺麗に傷が入っているので使用頻度はまあまあ高かったのでしょうが状態としては悪くないです。

本体からベースごと取り外してちゃんとバイスに挟んでネジを緩めます。小さな部品なので固定せずにネジを外そうとしてもネジを舐めるだけです。

型式は696Zという一般的なベアリング規格なので、今回はNSK(日本精工)の物を選択しました。片側５個の合計１０個ですがベアリング自体は非常に安価なので、具合が悪いと感じたら早々に交換することをお勧めします。

古いベアリングを回してみましたがゴリゴリといった感触だったので、今回の交換は正解だったと思います。

自分の使用頻度はそれほどだと思うので、今後は長期に渡って安心して使用できそうです。

【追記2021.10.24】

後日、タイヤラバーが届いたので交換しました。消耗部品は概ね交換できました。

 

MAKITA 2107FW定置台

 自作するつもりでしたが精度を出そうとすると材料の切断に定置台が欲しいという難解な頓智のような状態。それにバイス部分も自作するかアリモノを流用するかとか悩みだすとキリがない状態になり、もう買った方が早いと新たに定置台付きの2107FWをゲットしてきました(笑)。

使いっぱなしの汚れたままの状態でしたが、分解清掃したらなかなか綺麗にはなりました。ついでに交換した方が良い消耗部品の判定も行い、ラバータイヤとベアリング類は発注しました。ノコ刃は消耗しているのが解っていたのでもちろん新品のバイメタルに交換。

定置台はかなりの重量でガッチリとしています。バイス部は刃とまあまあ距離があるので、短い材料の切断の場合は前後に何かを挟まないと固定できません。ですがしっかりと固定ができ、なおかつ着脱も簡単なので効率が良くプロ用として問題ないレベルだと思いました。自分は日曜大工専門ですが、プロの友人に「どこで使うの？」って聞かれました(笑)。

切断面の直角を出したくてほんの少しだけ切ってみましたが、このくらい薄く切っても刃がずれて失敗なんてこともなく完璧な仕上がりです。しっかりと寸法切りも出来るので、いままでディスクグラインダーで大雑把に切って溶接箇所で誤魔化していた部分も無くなるのが理想です。あとは溶接の熱による歪みがどの程度影響するかということを頭に置いておかなければいけませんね。

鉄板の切り出しはどうしようか。。。

バンドソー治具

定置スタンドを作るまでとりあえず材料を直角に切りたいので治具を作りました。

LアングルをT字に組んだだけ。。。

この後、テスト切りで親指を切りました。。。

切り落とさなくって良かったっす(笑)。

 

ロータリーバンドソーを入手

ディスクグラインダーで鉄を切ると火花ともの凄い騒音でご近所の目が気になってました。正確に角度切りも可能な高速切断機も視野には入れていましたが、火花と騒音は大差が無いので却下。

ということでマキタ2107Fの中古品を割と手ごろな価格にてゲットしました。新品なんて使用頻度から考えると投資できる価格ではないので。。。

刃がボロボロなのは入手前から判明していたので、あらかじめ用意しておいたバイメタルの新品の刃に交換。

このコンパクトバンドソーが有れば材料の寸法も角度もキッチリ出せてより正確なモノ作りが可能になります。可能になるはず。。可能なのかな？。。。

プロは手持ちでも真っ直ぐに切ることは出来るのでしょうが、自分は上手く出来る気がしないのでスタンドの製作を開始しました。

こんな感じで上部のフレームを作成。本来であれば定置スタンド式のバンドソーで切ればキッチリ45度で切れるのでしょうが、その定置スタンドを作っているので無理(笑)。だいたい45度ぐらい(笑)。

ランタンにもなります(笑)。

製作風景はすっ飛ばして、とりあえず自立可能なまでは出来上がりました。ちゃんとテーブルを作れば簡易的なコンターバンドソーとして使えると思います。ただし懐は浅いのであまり大きなモノは不可能です。

 上から見るとこんな感じです。既存のネジ穴を流用してM8の六角ビスにて固定。既存の穴を元にそれに合うようにフレームを作るのって非常に大変でした。複雑な形状の立体物の寸法を正確に測るなんて無理(笑)。刃に対してフレームがちゃんと真っ直ぐなのかも疑問なので、蝶番の片方の高さを可動式にして材料に真っ直ぐに刃が入るように調整できるよう計画しています。

とはいえ可動部をどうやって作ろうかと頭を悩まし中〜。今週末は時間切れなのでここまで。

※追記

溶接テーブルを作ろうと思いながらも放置していた3mmの鉄板を使ってテーブルを作りました。切れ込みはバンドソーで加工しましたが、全体はディスクグラインダーで切断しました。切断しようと材料を押すと倒れるのでクランプで固定必須です(笑)。

次週以降、定置化およびクランプの製作に取りかかるかも。。。現状で使えなくもないのでやる気が出るかは不明(笑)。

断念しました。純正の定置台を手に入れました(笑)。

ワークテーブルの改造

ご近所さんから新品のワークテーブルをいただいたので、古いワークテーブルのボロボロになった天板を取り外して溶接台としても使えるワークテーブルを作ることにしました。

寸法は600mm×120mmなので、材料としては25mm角×910mmのパイプを５本だけです。

バイスとしても使用できるように補強を入れました。

さっそく取り替え。

いつも困るアースクリップの取り付け用に裏面にボルトを仕込みました。

これだけ隙間だらけだと何処でもクランピング出来そうです。

もちろん折りたたみ可能。

折りたたみ可能な溶接台って有りそうであまり見かけない。

※有ることは有ります

棄てようと思っていたワークテーブルを改造したのでコスト的にもお財布に非常に優しいです。

しかし相変わらず溶接が下手です(汗;)。単にくっ付けば良いというレベル。新調した溶接機の練習を兼ねているので仕方ないですけれど。。。

 

中華製の自動遮光面

中華製の安価な自動遮光面。

本国より取り寄せて本体は1,900円ほどで、送料は34円(笑)。

まあダメでも諦められる金額という事で購入しましたが、悲しいことに本当に動作不良でした。

中華製あるあるですね。

液晶装置に付いているツマミをぐりぐりすると動作したりしなかったりするので、とりあえずダメ元で分解して様子を伺ってみました。

ソーラー式なのに何故かボタン電池装備。計測するとしっかり3.0V出ています。

たぶんソーラーパネルはほぼ役に立っていない仕様と思われます。

ならば他の箇所か。。。

で、発見したのがこちら。

一見付いているようですが、

少し力を加えると浮きます。

見た目からしても立派な芋ハンダです。

ということでハンダを修正して無事に不燃ゴミからの帰還です(笑)。 

仕様は解ったので電池切れになったら外部にリポでも増設しましょうかね。。。

散水栓の蓋を修理

数年前に散水栓の蓋が開いたまま自家用車で踏んづけて破壊してしまいました。

欠損部分はそのままで余り物のネックプレートとブリッジプレートをリベットで固定していましたが、右上角が見つかったので溶接修理してみることにしました。

欠損部は繋ぎやすい形状に削った上でアングルの余りを加工して溶接。右上部分は接合部を軽く削って溶接しました。

んでこの状態でしたが、数日後に右上部分が外れてました(笑)。

再度、接合部をV字で多めに削って溶接し直しました。今回は1.6mmの溶接棒を用意しました。

せっかくなので真ん中の割れをしっかりと溶接し直しました。

裏面のプレート類を外して裏面も溶接し直しました。

蝶番部分も鉄材を足して成型しました。

とりあえず開放状態で固定できるようにはなりました。

修理完了。耐久性は不明(笑)。

2021.6.4追記

けっきょく染みこんだ雨により溶接部分が僅か２週間ほどで外れてしまいました。

で、調べてみたところ鋳鉄を溶接するのはプロでも難しいレベルらしいです(汗;)。

それで色々調べて鋳鉄用の溶接棒が存在する事、母材を熱して溶接したあとにオーブン等でゆっくりと冷ます事などなど。。。

素人には敷居が高いので開先をしっかりと取った上でバーナーで熱した後にじっくり溶接しました。どこぞでステンレス用の溶棒も効果があるとのことで追加で肉盛り。

加えて雨水の浸入を防ぐために塗装も行いました。

これでまた割れることがあれば王道のビス留めにします(汗;)。。。

2021.6.12追記

少し曲がっていたので軽く踏んづけたら割れました(T_T)。

ということでアングルの端材をビス留めして終了〜。

蓋の方にタップを切ってステンレスのビスで留めました。

ほんと鋳鉄はクッキーのような感じで中身がスカスカしててくっ付かないですね。しかしながらヒンジ部分はしっかりと付いているのが謎です。。。